Prekrývajúce sa Marko: konštrukčné a inštalačné vlastnosti

Obsah článku

• Opis konštrukcie
• Vlastnosti a vlastnosti
• Výhody a nevýhody podláh Marko
• Postup a vlastnosti inštalácie

Pri individuálnej výstavbe nie je výber podláh veľmi bohatý. Dosky Marko môžu byť použité ako moderná alternatíva k betónovým a rámovým konštrukciám. Jedná sa o ľahké, technologicky vyspelé a rýchlo zostaviteľné pórobetónové podlahy, o ktorých sa bude diskutovať v tomto prehľade..

Opis konštrukcie

Z technologického hľadiska sú Marcoove podlahy akýmsi „chimérou“, čo je výsledkom spojenia princípov monolitickej a prefabrikovanej monolitickej konštrukcie do jednej štruktúry. „Chimerizmus“ znamená, že konkrétne práce sa nevykonávajú iba na spojenie jednotiek prefabrikovanej štruktúry, ale tiež na vytvorenie pevného monolitického povrchu. Vo fáze montáže sa zase nepoužívajú hotové betónové výrobky, ale kovové konštrukcie a bloky kremičitanu plynu, vďaka ktorým sa znižuje objemová hmotnosť a tepelná vodivosť.

V priereze sa dosková časť podobá prefabrikovanej štruktúre valbových strešných blokov, ale spodná plocha nemá vyčnievajúce rebrá, pretože medzery medzi nimi sú vyplnené kremičitanom plynu. Vďaka tomu je možné hrúbku krycej potery znížiť na hodnoty nepresahujúce ochrannú vrstvu výstuže. Dokonca aj pri hrúbke poteru 40 – 50 mm nebude mať takéto prekrytie trampolínu, pričom výstuha zo siete zároveň poskytuje vysoké prevádzkové zaťaženie..

Hlavným nosným prvkom dosiek Marko sú výstužné rebrá, ktoré sú založené na výstužných nosníkoch. Tie obsahujú:

• jeden závit 8 mm pracovnej výstuže horného pásu;
• dva závity 12 mm pracovnej výstuže dolného pásu;
• jeden prameň 24 mm hlavnej výstuže v dolnej hlavnej zóne vnímania zaťaženia;
• dva šikmé pásy sínusovej konštrukčnej výstuže.

Čiary štrukturálnej výstuže v priereze predstavujú trojuholník inštalovaný na páse z profilovanej ocele, na vrchole ktorého sú závity pracovnej výstuže. Pred zaliatím sú nosníky samonosné a môžu vydržať váhu blokov bez vychyľovania, takže štruktúra sa neohýba pod hmotou betónovej zmesi, vyžaduje sa podoprenie pomocou lešenia alebo zdvihákov. Po vytvrdnutí betónu sa spodná plocha nosníkov použije ako základ na pripevnenie zavesených stropných štruktúr..

Vlastnosti a vlastnosti

Takmer všetky podlahy Marco sú navrhnuté pre prevádzkové zaťaženie 400 kg / m², napriek prítomnosti niekoľkých štandardných veľkostí. Rozdiel medzi nimi spočíva v priereze, ktorý umožňuje prekrytie rozpätia od 4,5 do 12 metrov. Zväčšenie rozsahu sa dosiahne zväčšením podlahovej časti, ale bez zvýšenia hrúbky poteru.

Prefabrikované kovové nosníky, ktoré poskytujú hlavnú konštrukčnú pevnosť, si zaslúžia osobitnú pozornosť. Sú založené na profilovanom oceľovom páse, ktorý vďaka lisovaniu získa dostatočne vysokú tuhosť. Okrem toho sa perforácia dierovania vykonáva na zvislých častiach nosníkov, čo tiež zvyšuje odolnosť proti deformácii a zvyšuje kvalitu priľnavosti k betónovej zmesi..

Vynára sa prirodzená otázka: bude možné obnoviť technológiu pomocou prvkov remeselnej výroby v regiónoch, kde nie je možné zakúpiť výrobné podlahy? Na jednej strane, ak si pozorne preštudujete vzorku a beriete do úvahy konštrukčné prvky, môžete nahradiť profilovanú pásku zváranou páskou vyrobenou z konštrukčnej ocele a tiež nemôžete urobiť zásadný problém ani s vyplňovacími blokmi, napríklad z penového betónu..

Malo by sa však pamätať na to, že podlahy Marko sú navrhnuté s ohľadom na minimálnu spotrebu materiálu a nemajú významný bezpečnostný faktor. Zatiaľ čo prefabrikované výrobky úspešne prešli testami výkonnosti, najmenšia chyba v remeselnej výrobe je takmer zaručená, že povedie k zníženiu nosnosti. To zaväzuje nezávisle položiť dodatočnú bezpečnostnú rezervu, zvyšujúcu spotrebu materiálu a obsah výstuže v výstužných rebrách, čo môže spôsobiť, že reprodukcia technológie nebude úplne výhodná..

Ak je cieľ remeselnej výroby podláh Marko v zásade stanovený, mali by byť vyrobené podľa projektu, pri vývoji ktorého by sa mali brať nasledujúce údaje:

• Prevádzkové zaťaženie: 400 kg / m² bez deformácie a nie menej ako 1200 kg / m² do otvorenia reverzibilnej trhliny.
• Požiarna odolnosť: doba vystavenia ohňu do dosiahnutia limitných stavov 1. skupiny – najmenej 125 minút pri zaťažení 500 kg / m².
• Vlastná hmotnosť – 200 – 350 kg / m² s hrúbkou podlahy 150 – 300 mm s lineárnou závislosťou parametrov.
• Základná kapacita pohlcovania hluku – najmenej 45 dB.

Taktiež poznamenávame, že index tepelnej vodivosti pre podlahy Marco nie je regulovaný, pretože štruktúra je vybavená pôsobivým počtom veľkých tepelných mostov – výstužných rebier, ktorých celková plocha je asi 20% podlahovej plochy. Tento problém bol čiastočne vyriešený v energeticky účinných podlahách Marco, počas ktorého vývoja sa rozhodlo upustiť od monolitického spojenia poteru a rebier. V takýchto štruktúrach výška výplňových blokov presahuje výstužné rebrá až do 150 mm, zatiaľ čo vložky z kremičitanu plynu sú umiestnené nad rebrami a tvoria jednu rovinu s blokmi potiahnutými poterom. V tomto prípade môže tepelná vodivosť podlahy dosiahnuť 0,95 W / K. Je tiež možné zlepšiť tepelne úsporné vlastnosti nahradením betónu ľahkým alebo pórobetónom, napríklad expandovaným ílovým plnivom. Výrobca však takéto podlahové možnosti vyvinie podľa individuálneho projektu..

Výhody a nevýhody podláh Marko

Zostáva zistiť, kde môžu podlahy Marko pôsobiť ako efektívne technické riešenie a ako sú lepšie ako štandardné podlahy rôznych typov.

V porovnaní so stropnými rámami poskytuje Marco vyššiu úroveň zvukovej izolácie medzi podlahami. Na dosiahnutie porovnateľného výkonu pre rámovú konštrukciu musí byť čiastočne vyplnená kalcinovaným pieskom a pokrytá suchým alebo polosuchým poterom, čo negatívne ovplyvňuje jeho vlastnú hmotnosť a sily na zvýšenie prierezu nosných prvkov..

Výhodou Marka je v porovnaní s monolitickými stropmi pre prefabrikáty, že na inštaláciu nevyžadujú špeciálne vybavenie a sú oveľa ľahšie. Okrem toho nákup podlahových dosiek spôsobuje ďalšie problémy s ich prepravou a cirkuláciou pasovej dokumentácie..

Výhodou pri použití Marco je v porovnaní s monolitickými stropmi aj zníženie hmotnosti stropu a paralelne – zníženie nákladov na betón a vystuženie v prospech lacnejšieho kremičitanu plynu. Navyše, technológia inštalácie podláh Marko, aj keď to nie je jednoduché v porovnaní s monolitickými prácami, sa považuje za vyspelejšiu z hľadiska technickej kontroly dodržiavania inštalačných pravidiel..

Hlavná nevýhoda programu Marco nie je v regiónoch rozšírená, čo spôsobuje ďalšie dopravné náklady. Je pravda, že na rozdiel od prvkov prefabrikovaných a prefabrikovaných monolitických podláh, časti Marca nie sú veľké a nevyžadujú špeciálne vozidlá..

Ďalším problémom pri používaní podláh Marko je pomerne vysoký stupeň štandardizácie. V praxi sa to prejavuje v potrebe konštrukčných výpočtov uzatváracích štruktúr z hľadiska únosnosti aj z hľadiska geometrického usporiadania. Na tento účel je lepšie použiť úradnú inštalačnú príručku a album technických riešení, kde sú uvedené diagramy únosnosti po dĺžku rozpätia pre hlavné typy podláh, sú uvedené pravidlá montáže a vkladania. Nižšie uvádzame krátky popis procesu inštalácie, aby sme vám priblížili hlavné ťažkosti spojené s integráciou podláh Marko..

Postup a vlastnosti inštalácie

Prekrývajúce sa Marko nevyžaduje konštrukciu debnenia, jeho úlohu zohrávajú profilové pásy, výplňové bloky a príruby stien, obvodová obvodová konštrukcia. Hlavnou oblasťou použitia sú budovy z plynového kremičitanu, v ktorých lemovanie pozdĺž nosného okraja stien plní tiež funkciu tepelnej ochrany konca stropu. Môžu byť tiež použité ako podlaha pre nižšie podlahy, v takých prípadoch sú podložené páskou alebo roštom z betónového základu..

Aby sa spevnili základy na hlavných osách pod nosnými stenami, musia byť nosníky podopreté betónovými alebo vyvŕtanými vlasmi, použitie podpery s vlasovou skrutkou je povolené iba na umelo zhutnenej pôde. Dostatočná šírka lišty na podoprenie podlahy na stene plynového kremičitanu nie je menšia ako šírka výstuže v spodnej časti, na betónovej základni – od 0,6 tejto hodnoty. Na udržanie podlahovej dosky po dobu tvrdnutia betónu pod trámami každých 1–1,5 m je potrebné inštalovať podpery, ktoré dokážu odolať špecifickej hmotnosti betónovej zmesi bez deformácie s 1,5-násobným bezpečnostným rozpätím. Je tiež možné použiť upevňovací systém s priečkami z dosiek 50×150 mm a podperami z masívneho dreva 100×100 mm. Pri podoprení podlahovej dosky by sa mali použiť pevné podpery vo forme tyče s axiálnymi ložiskami, ktorej plocha sa vypočíta podľa nosnosti pôdy na základe požiadavky jej takmer nulového poklesu..

Po položení nosníkov sa pracovná výstuha zviaže pomocou ohnutých kotiev s presahom najmenej 40 – 50 hodnôt vlastného priemeru. Čo je dôležité, na spojoch nie je výstuž spodného pásu spojená s najbližším kolmom umiestneným závitom, ale so vzdialeným závitom. Na viazanie sa používa žíhaný drôt hrúbky 0,8 – 1,2 mm. Spodné pásy výstuže musia byť namontované na dištančných krúžkoch umiestnených každých 1,2 metra..

Pozdĺž obrysu uloženia na stenách je spojený hlavný výstužný pás pravouhlého prierezu, ktorý je spojený pomocou štyroch svoriek, ktorých priemer je ekvivalentný spodnej hlavnej výstuži nosníka, pomocou svoriek konštrukčnej výstuže v tvare písmena U, ktoré sú umiestnené navzájom proti sebe. Výška výstužnej klietky sa musí rovnať výške trojuholníkového profilu výstuže nosníkov.

V tele podlahy je možné položiť inžinierske komunikácie. Spravidla sa vykonáva v priestore bez výstuže, to znamená v drážkach rezaných na povrchu výplňových blokov. Ak sa vyžaduje priechod komunikácií cez zosilnené úseky, uskutočňuje sa pomocou objímky, zatiaľ čo vzdialenosť od tela objímky k výstuži by nemala byť menšia ako 3 priemery objímky. Bloky sa kladú na police nosných nosníkov a komunikácie sú inštalované spolu. Ak má poter a rebrá monolitický tvar, je povrchová vrstva vystužená drôtenou sieťou VR-1 100 x 100 x 5 mm..

Na betónovanie podlahy sa používajú vysoko kvalitné zmesi s triedou pevnosti najmenej B20. Odlievanie sa vykonáva rovnomerne vo všetkých zahĺbeniach, čo je zvlášť dôležité pre konštrukcie so značnou výškou rebier. Môžete použiť hlboký vibrátor, ale nie je to potrebné: pre kvalitné zmraštenie zmesi stačí najprv naplniť rebrá do polovice výšky, opatrne poklepte na výstuhu kladivom, potom ju naplňte mierne pod úroveň hornej línie výstuže, potom znova nalejte poter. Prekrývajúce sa zaťaženie je možné vnímať už 7 až 10 dní po naliatí, brúsenie sa môže vykonať 16 až 20 dní, prevádzkové zaťaženie sa môže aplikovať až po úplnej hydratácii cementu po dobu 4 týždňov.